Kiểm tra không phá hủy ống thép là gì? Những loại phương pháp phát hiện lỗ hổng nào được bao gồm?

Kiểm tra không phá hủy, gọi là NDT, là một công nghệ kiểm tra hiện đại phát hiện hình dạng, Chức vụ, kích thước và xu hướng phát triển của các khuyết tật bên trong hoặc bên ngoài mà không làm hỏng đối tượng được kiểm tra. Trong những năm gần đây, nó đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất ống thép. Các phương pháp kiểm tra không phá hủy được sử dụng trong sản xuất ống thép liền mạch chủ yếu bao gồm kiểm tra siêu âm, kiểm tra dòng xoáy, và thử nghiệm chụp ảnh phóng xạ.
Tất cả các nhà điều hành kiểm tra (ngoại trừ kiểm tra trực quan) tham gia vào tiêu chuẩn này phải là nhân viên kiểm tra không phá hủy có trình độ theo ISO11484 hoặc ASNT SNT-TC-1A: 1984.
Ngoài kiểm tra độ dày thành, Hệ thống kiểm tra siêu âm và điện từ phải sử dụng các tiêu chuẩn tham chiếu có khía hoặc khoan cho trong bảng để xác minh sự đáp ứng của thiết bị với các tiêu chuẩn tham chiếu thủ công.
Nếu các chất chuẩn đối chứng nhân tạo được mô tả trong bảng có thể được phát hiện động bằng phương pháp kiểm tra siêu âm hoặc điện từ trong điều kiện hoạt động bình thường, nhà sản xuất có thể sử dụng bất kỳ quy trình được lập thành văn bản nào để xác định các giới hạn loại bỏ của nó và phải chứng minh một cách năng động khả năng phát hiện đó. Do nhà sản xuất lựa chọn, có thể được phát hiện trực tuyến hoặc ngoại tuyến.
Nếu các lỗ khoan được sử dụng để hiệu chuẩn thiết bị kiểm tra điện từ, hệ thống kiểm tra phải có khả năng tạo ra các tín hiệu từ các rãnh bên trong và bên ngoài bằng hoặc lớn hơn giới hạn loại bỏ được thiết lập bằng cách sử dụng các lỗ khoan.
Hồ sơ về khả năng của hệ thống NDT
Nhà sản xuất phải lưu giữ hồ sơ của hệ thống thử nghiệm không phá hủy chứng tỏ khả năng của hệ thống trong việc thử nghiệm các tiêu chuẩn tham chiếu được sử dụng để xác định độ nhạy thử nghiệm của thiết bị. Việc xác minh bao gồm ít nhất các cơ sở sau:
một) Tính toán phạm vi bảo hiểm (I E: chế độ quét), bao gồm phát hiện độ dày của tường;
b) Khả năng phát hiện độ dày thành được xác định trước;
c) tính lặp lại;
d) hướng của đầu dò để phát hiện các khuyết tật điển hình trong quá trình sản xuất;
e) Các tài liệu chứng minh rằng phương pháp thử không phá hủy trong Bảng C.62 hoặc E.62 được sử dụng để phát hiện các khuyết tật điển hình trong quá trình sản xuất;
f) các thông số để xác định các giới hạn;
Ngoài ra, nhà sản xuất cần lưu giữ các tài liệu liên quan sau:
g) phương pháp hoạt động của hệ thống kiểm tra không phá hủy;
h) Hướng dẫn sử dụng thiết bị kiểm tra không phá hủy;
tôi) Thông tin trình độ nhân sự NDT;
j) Dữ liệu thử nghiệm động thể hiện khả năng vận hành / hệ thống NDE trong các điều kiện thử nghiệm sản xuất.
Kiểm tra ống hoặc khớp nối trống —–Chung
Trừ khi đồng ý, tất cả các hoạt động kiểm tra NDE (ngoài việc kiểm tra trực quan, nhưng bao gồm cả việc kiểm tra vùng chết cuối cùng của đường ống) phải được thực hiện sau khi xử lý nhiệt cuối cùng và làm thẳng quay, với các trường hợp ngoại lệ sau:
một) Ngoại trừ các loại đoạn ngắn cụ thể;
b) Nếu sử dụng nhiều hơn một phương pháp kiểm tra không phá hủy, một trong những phương pháp (khác với kiểm tra siêu âm) có thể được sử dụng trước khi xử lý nhiệt để làm thẳng quay.
Kiểm tra tổng thể NDE đối với vỏ và ống —–N80Q, M65, L80 and C95 Grades
Tất cả các đường ống phải được kiểm tra các khuyết tật dọc trên bề mặt bên trong và bên ngoài, và mức chấp nhận sẽ là L4. Việc kiểm tra phải được thực hiện bằng một hoặc nhiều phương pháp sau đây:
một) Kiểm tra siêu âm được thực hiện theo ISO 9303 hoặc ASTM E213;
b) Kiểm tra rò rỉ từ thông được thực hiện theo ISO 9402 hoặc ASTM E570;
c) Kiểm tra dòng điện xoáy được thực hiện theo ISO 9304 hoặc ASTM E309;
d) Kiểm tra hạt từ tính (cho bề mặt bên ngoài của đường ống) được thực hiện theo ISO 13665 hoặc ASTM E709.
Kiểm tra tổng thể NDE của vỏ và ống —–Lớp thép P110 thực hiện A.10 (SR16) yêu cầu
Tất cả các đường ống phải được kiểm tra các khuyết tật dọc và ngang trên bề mặt bên trong và bên ngoài, và mức chấp nhận sẽ là L4. Việc kiểm tra phải được thực hiện bằng một hoặc nhiều phương pháp sau đây:
một) Kiểm tra siêu âm theo ISO 9303 hoặc ASTM E213 (theo chiều dọc) và ISO 9305 hoặc ASTM E213 (nằm ngang);
b) Kiểm tra rò rỉ từ thông theo ISO 9402 hoặc ASTM E570 (theo chiều dọc) và ISO 9598 hoặc ASTM E570 (nằm ngang);
c) Kiểm tra dòng điện xoáy được thực hiện theo ISO 9304 hoặc ASTM E309.
Xem Phụ lục H về các yêu cầu bổ sung đối với sản phẩm PSL-3.
10.15.8 Kiểm tra tổng thể vỏ và ống—–Mác thép P110 và mác thép P110 thực hiện các yêu cầu của A.10 (SR16) và A.3 (SR2)
Tất cả các đường ống phải được kiểm tra các khuyết tật dọc và ngang trên bề mặt bên trong và bên ngoài, với mức chấp nhận L2, bằng một hoặc nhiều phương pháp sau:
một) Kiểm tra siêu âm theo ISO 9303 hoặc ASTM E213 (theo chiều dọc) và ISO 9305 hoặc ASTM E213 (nằm ngang);
b) Kiểm tra rò rỉ từ thông theo ISO 9402 hoặc ASTM E570 (theo chiều dọc) và ISO 9598 hoặc ASTM E570 (nằm ngang);
c) Kiểm tra dòng điện xoáy được thực hiện theo ISO 9304 hoặc ASTM E309.
Kiểm tra tổng thể vỏ và ống—–C90, Lớp T95 và Q125
Tất cả các đường ống phải được siêu âm kiểm tra các khuyết tật dọc và ngang trên bề mặt bên trong và bên ngoài đến mức chấp nhận L2 phù hợp với ISO 9303 hoặc ASTM E213 (theo chiều dọc) và ISO 9305 hoặc ASTM E213 (nằm ngang).
Ngoài ra, tất cả các đường ống phải được kiểm tra bề mặt bên ngoài bằng một trong các phương pháp sau:
một) Kiểm tra rò rỉ từ thông, mức chấp nhận L2, theo ISO 9402 hoặc ASTM E570 (theo chiều dọc) và ISO 9598 hoặc ASTM E570 (nằm ngang);
b) kiểm tra dòng xoáy, mức chấp nhận là L2, theo ISO 9304 hoặc ASTM E309;
c) Kiểm tra hạt từ tính, theo ISO 13665 hoặc ASTM E709.
Kiểm tra NDE của các mối hàn ống hàn
Nhà sản xuất quyết định bố trí kiểm tra mối hàn, và trừ khi được người dùng đồng ý, kiểm tra tất cả các mối hàn của thép đã qua xử lý nhiệt tôi và tôi ống phải được thực hiện sau khi xử lý nhiệt lần cuối và làm thẳng quay tiếp theo.
Thiết bị kiểm tra không phá hủy đối với các mối hàn ống hàn phải có thể kiểm tra toàn bộ diện tích bề dày thành trong vòng 1,5mm ở cả hai phía của đường nung chảy.
Kiểm tra khuyết tật dọc của tất cả các cấp của Nhóm 1 và Nhóm 2 mối hàn phải được thực hiện bằng một hoặc nhiều phương pháp sau:
một) kiểm tra siêu âm, mức chấp nhận là L3, theo ISO 9764 hoặc ASTM E273 hoặc ISO 9303 hoặc ASTM E213;
b) Kiểm tra rò rỉ từ thông, mức chấp nhận là L3, theo ISO 9402 hoặc ASTM E570;
c) kiểm tra dòng xoáy, mức chấp nhận L3, theo ISO 9304 hoặc ASTM E309.
Đối với lớp P110 và Q125, các yêu cầu của A.6.5 (SR11,5) nộp đơn.
Khớp nối cổ phần, pup khớp và phụ kiện
Khi NDE được yêu cầu đối với cổ phiếu ghép nối, Bảng C62 hoặc E62 phải được tuân theo. Tất cả các đường ống phải được kiểm tra các khuyết tật dọc và ngang trên bề mặt ngoài. Mức chấp nhận sẽ là L2. Việc kiểm tra phải được thực hiện bằng một hoặc nhiều phương pháp sau đây:
—–Kiểm tra siêu âm được thực hiện theo ISO 9303 hoặc ASTM E213;
—– Kiểm tra rò rỉ từ thông được thực hiện theo ISO 9402 hoặc ASTM E570;
—– Kiểm tra dòng điện xoáy được thực hiện theo ISO 9304 hoặc ASTM E309;
—–Kiểm tra hạt từ tính được thực hiện theo ISO 13665 hoặc ASTM E709.
Các mối nối pup và phụ kiện phải được kiểm tra theo yêu cầu đối với vỏ và ống.
một) Đối với các khớp nối và phụ kiện con nhộng được làm từ một mảnh vỏ hoặc ống đơn lẻ mà không làm dày hoặc xử lý nhiệt sau đó, Việc kiểm tra yêu cầu đối với các khuyết tật bề mặt bên trong và bên ngoài phải được thực hiện trước hoặc sau khi cắt đến chiều dài cuối cùng;
b) Đối với các khớp nối hoặc phụ kiện con nhộng được gia công từ ống hoặc thanh, việc kiểm tra bắt buộc phải được thực hiện trước hoặc sau khi gia công đến kích thước sản phẩm cuối cùng, ngoại trừ việc kiểm tra trực quan bề mặt bên ngoài phải được thực hiện sau khi gia công thành sản phẩm cuối cùng;
c) Ngoại trừ các khớp nối ren tròn và các phụ kiện trong d), tất cả các kiểm tra cần thiết khác đối với các khớp nối và phụ kiện của con nhộng phải được thực hiện theo một);
d) Đối với khớp nối ren tròn ISO / API và các phụ kiện có thông số kỹ thuật được liệt kê trong Bảng C.3 hoặc E.3 của Nhóm 1, Nhóm 2, lớp L80 và C95 và Nhóm 3, trừ khi có quy định khác của người mua và nhà sản xuất Bên ngoài thỏa thuận, các cuộc kiểm tra bắt buộc phải được thực hiện phù hợp với e) và f) phía dưới;
e) Bề mặt bên ngoài và khu vực cuối của ống thép. Việc kiểm tra bề mặt bên ngoài và khu vực cuối cần thiết phải được thực hiện ngay lập tức sau bất kỳ quá trình đảo trộn nào và xử lý nhiệt lần cuối.. Cho nhóm 3 pup khớp và phụ kiện, kiểm tra hạt từ tính đối với các khuyết tật dọc và ngang có thể thay cho kiểm tra bề mặt bên ngoài được yêu cầu;
f) Đối với bề mặt bên trong, việc kiểm tra bắt buộc có thể được thực hiện trước hoặc sau khi cắt thành các ống đơn lẻ, bất kỳ quá trình làm dày hoặc xử lý nhiệt cuối cùng.
g) Nhà sản xuất sử dụng khuyết tật tham chiếu để hiệu chỉnh thiết bị siêu âm nén và sóng biến dạng. Bề mặt bên ngoài gần khuyết tật chuẩn phải được sơn các chữ cái “RI”. Các khuyết tật chuẩn phải được coi là khuyết tật và được đánh dấu bằng b) chính tả.
Các đầu ống không được kiểm tra
Việc kiểm tra các vùng cuối phải được thực hiện sau tất cả các xử lý nhiệt.
Cần nhấn mạnh rằng nhiều phương pháp kiểm tra NDE tự động được quy định trong tiêu chuẩn này có thể có một đoạn nhỏ của đầu ống không thể kiểm tra được.. Trong trường hợp này, đầu ống không thể kiểm tra được phải:
một) cắt bỏ hoặc;
b) Sử dụng phương pháp hạt từ tính để kiểm tra toàn bộ chu vi của đầu ống chưa được kiểm tra và phạm vi vượt quá chiều dài của vùng mù để kiểm tra các khuyết tật bề mặt bên trong và bên ngoài hoặc;
c) Áp dụng phương pháp kiểm tra thủ công / bán tự động, như một yêu cầu tối thiểu, có chất lượng kiểm tra tương tự như kiểm tra NDE tự động.
Làm dày đầu ống
Ngoại trừ lớp H40, J55 và K55, cho các phần khó chịu và dày lên (bao gồm cả vùng chuyển tiếp dày lên) của tất cả các loại thép khác, sau khi xử lý nhiệt, phương pháp kiểm tra NDE sẽ được sử dụng để kiểm tra các khuyết tật ngang trên bề mặt bên trong và bên ngoài. Cơ sở để chấp nhận là Theo Phần 8.13. Cho tất cả dập tắt + điểm nóng, việc kiểm tra khu vực cuối ống bao gồm các khuyết tật dọc.
Yêu cầu đối với ống thép đủ tiêu chuẩn khác, kho khớp nối và phụ kiện
Đánh giá tín hiệu hiển thị (Thẩm định)
Đối với tín hiệu lớn hơn hoặc bằng giới hạn loại bỏ, nhà sản xuất có thể đánh giá nó theo điều khoản này, và việc đánh giá tín hiệu hiển thị do kiểm định viên có trình độ chuyên môn cấp I thực hiện dưới sự giám sát của kiểm định viên có trình độ chuyên môn cấp II hoặc cấp III., hoặc bởi một thanh tra viên đủ năng lực với cấp độ I. Nhân viên kiểm định có trình độ cấp II hoặc III, việc đánh giá tín hiệu hiển thị phải được thực hiện theo các thủ tục đã được lập thành văn bản.
Khi không thể tìm thấy khuyết tật nào trong khu vực nơi tín hiệu ban đầu được tạo ra và không thể giải thích tín hiệu, ống phải bị loại bỏ hoặc nhà sản xuất quyết định sử dụng cùng một phương pháp như ban đầu, hoặc để kiểm tra lại toàn bộ chiều dài bằng phương pháp siêu âm, nhà sản xuất quyết định , thiết bị kiểm tra phải được điều chỉnh để có độ nhạy giống như kiểm tra ban đầu, hoặc nó có thể được điều chỉnh để có độ nhạy thấp hơn đáp ứng các yêu cầu cụ thể.
Để đánh giá các khuyết tật được tiết lộ, Độ sâu của chúng phải được đo bằng một trong các phương pháp sau:
một) Đo bằng thiết bị đo cơ học (đo độsâu, thước cặp, Vân vân.). Mài hoặc các phương tiện khác để loại bỏ vật liệu để dễ đo không được cho phép chiều dày thành còn lại nhỏ hơn 87.5% của độ dày thành quy định cho ống thép. Kho khớp nối không được cho phép chiều dày còn lại của thành nhỏ hơn mức tối thiểu quy định trong hợp đồng. Những thay đổi đột ngột về độ dày thành do mài trong quá trình xác nhận phải được loại bỏ.
b) Phương pháp siêu âm (dựa trên thời gian và / hoặc biên độ), hoặc các phương pháp khả thi khác. Việc xác minh bằng phương pháp siêu âm phải được lập thành văn bản và phải có khả năng xác định các khuyết tật lớn hơn hoặc nhỏ hơn các khuyết tật quy định trong 8.13.
Nếu người mua và nhà sản xuất tranh chấp kết quả của thử nghiệm đánh giá, một trong hai bên có thể yêu cầu kiểm tra phá hủy vật liệu.
Xử lý các ống bị lỗi
Các khuyết tật đáp ứng các yêu cầu về vật liệu và các khuyết tật nhỏ hơn kích thước quy định được phép tồn tại trên đường ống, và hàn sửa chữa không được phép. Các đường ống bị lỗi phải được xử lý theo một trong những cách sau:
một) Mài hoặc gia công
Không được phép mài hoặc gia công các vết nứt.. Nếu chiều dày còn lại của tường nằm trong giới hạn quy định, các khuyết tật phải được loại bỏ hoàn toàn bằng cách mài hoặc gia công, và bán kính phi lê phải đủ lớn để ngăn chặn sự thay đổi đột ngột của độ dày thành. Sau khi khiếm khuyết đã được loại bỏ, khu vực bị ảnh hưởng sẽ được kiểm tra lại để xác định rằng khiếm khuyết đã được loại bỏ hoàn toàn. Việc kiểm tra lại sẽ được:
1) sử dụng cùng một thiết bị kiểm tra và độ nhạy giống như kiểm tra ban đầu, hoặc;
2) Áp dụng các phương pháp NDE khác hoặc các phương pháp kết hợp, và chứng minh rằng chúng có độ nhạy bằng hoặc cao hơn so với phương pháp NDE ban đầu;
Khi sử dụng phương pháp 2) bên trên, NDE này (hoặc phương pháp kết hợp) phải được lập thành tài liệu để có độ nhạy bằng hoặc cao hơn so với phương pháp NDE ban đầu, và phương pháp 2) nên tính đến khả năng xuất hiện các khuyết tật chồng chéo khác trong khu vực bị ảnh hưởng .
b) sự cắt bỏ
Đoạn ống bị lỗi sẽ bị cắt bỏ, và chiều dài của ống cắt phải nằm trong chiều dài yêu cầu.
c) Sự từ chối
Các ống nên bị từ chối.
Xử lý cổ phiếu khớp nối có khiếm khuyết
Các khuyết tật đáp ứng các yêu cầu về vật liệu và các khuyết tật nhỏ hơn kích thước quy định được phép tồn tại trên phôi ghép, và hàn sửa chữa không được phép. Các khoảng trống khớp nối có khuyết tật phải được