أون 10216 أنابيب الصلب غير الملحومة لأغراض الضغط

المعيار الأوروبي $\text{EN 10216}$ يحكم شروط التسليم الفنية ل الصلب السلس أنابيب لأغراض الضغط, وهو مجال بالغ الأهمية بطبيعته يدعم السلامة والموثوقية التشغيلية للطاقة العالمية الهائلة, المعالجة الكيميائية, والبنية التحتية لتوليد الطاقة الحرارية. هذه المواصفة القياسية ليست مجرد كتالوج لأبعاد الأنابيب; إنه إطار تقني تم إنشاؤه بدقة والذي يقنن العناصر المعدنية الأساسية, الأجهزة والمنشآت البحرية للبترول, ومتطلبات ضمان الجودة اللازمة للتأكد من أن الأنابيب غير الملحومة يمكن أن تحتوي بشكل موثوق على سوائل وغازات عالية الضغط, في كثير من الأحيان في درجات حرارة مرتفعة, لعقود من خدمة الحياة. لإجراء تحليل فني عميق لل $\text{EN 10216}$ هو استكشاف تقاطع عمليات تصنيع الصلب المتقدمة, لوائح السلامة الصارمة, والمبادئ الأساسية لعلم المواد, إدراك أن سلامة أنابيب الضغط غير الملحومة هي شرط أساسي غير قابل للتفاوض لمنع الأعطال الكارثية في البيئات عالية المخاطر. اختيار الجزء الصحيح من المعيار – الأجزاء 1 من خلال 5, تغطي الفولاذ غير السبائك وسبائك الفولاذ المرتفعة, تحت الصفر, وتطبيقات محددة لدرجات الحرارة المرتفعة هي الأولى, الأكثر أهمية, وغالبا ما يكون القرار الأكثر تعقيدا, التأثير بشكل عميق على سلسلة الشراء والتصنيع بأكملها.

---

الهيكل التأسيسي لEN 10216: تعريف التطبيق والمعادن

ال $\text{EN 10216}$ يتم تقسيم المعيار منطقيا إلى خمسة أجزاء متميزة, يعالج كل منها مجموعة فريدة من ظروف التشغيل ومتطلبات المواد, إظهار النهج الشامل للمعيار تجاه تنوع تطبيقات الضغط:

1. جزء 1: عدم سبيكة أنابيب الصلب مع خصائص معينة من درجة حرارة الغرفة. وهذا يعالج الأكثر شيوعا, تطبيقات الضغط الأساسية حيث درجة حرارة عالية أو صلابة درجات الحرارة المنخفضة ليست هي الشاغل الرئيسي. إنه بمثابة خط الأساس للتطبيقات التي تتطلب مقاومة ضغط معتدلة وقوة ميكانيكية عامة.

2. جزء 2: الأنابيب الفولاذية غير السبائكية مع خصائص درجة حرارة مرتفعة محددة. يمكن القول أن هذا هو القسم الأكثر أهمية بالنسبة لصناعات الطاقة والبتروكيماويات, التعامل مع ظروف الخدمة ذات درجة الحرارة العالية حيث يتم تحديد سلامة الأنبوب على المدى الطويل من خلاله مقاومة زحف و مقاومة الأكسدة. درجات الصلب هنا, غالبًا ما يُشار إليه بـ "P."’ (الضغط) ثم رقم يشير إلى الحد الأدنى لقوة الخضوع (على سبيل المثال, $\text{P235GH}$, $\text{P265GH}$), تم تصميمها بإضافات سبائك محددة (مثل الكروم والموليبدينوم) للحفاظ على القوة تحت الضغط الحراري لفترات طويلة.

3. جزء 3: أنابيب فولاذية مصنوعة من سبائك الحبوب الدقيقة. وهذا يعالج التطبيقات التي تتطلب متفوقة المتانة وقابلية اللحام, غالبًا ما يتم اختيارها لخطوط الأنابيب ذات القطر الكبير والمكونات في أنظمة الضغط حيث تكون السلامة الهيكلية تحت التحميل الديناميكي أو في المناطق الزلزالية أمرًا بالغ الأهمية. يتم تحقيق بنية الحبوب الدقيقة من خلال عمليات الدرفلة والمعالجة الحرارية المتخصصة, ضمان أقل $\text{Ductile-to-Brittle Transition Temperature}$ ($\text{DBTT}$).

4. جزء 4: أنابيب فولاذية غير سبائكية وسبائكية ذات خصائص محددة لدرجة الحرارة المنخفضة. وهذا أمر بالغ الأهمية للتطبيقات المبردة, $\text{LNG}$ تخزين, ومحطات المعالجة في المناخات شديدة البرودة. يفرض المعيار متطلبات صارمة على $\text{Charpy V-Notch Impact Testing}$ في درجات حرارة منخفضة تصل إلى $-50^\circ \text{C}$ أو $-60^\circ \text{C}$, مما يستلزم منخفضة $\text{Carbon}$ والسيطرة عليها $\text{Nickel}$ محتوى لقمع $\text{DBTT}$.

5. جزء 5: أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ. وهذا يغطي التطبيقات حيث تآكل مقاومة هو العامل الغالب, غالبًا في البيئات الكيميائية العدوانية أو حيث يتطلب الحد الأدنى من التلوث. يقدم هذا الجزء اعتبارات معدنية مختلفة تمامًا, في المقام الأول السيطرة على $\text{Chromium}$ و $\text{Nickel}$ المحتوى لضمان تشكيل مستقرة, طبقة الأكسيد السلبي.

يجب أن يتوافق الاختيار الأولي مع بيئة الخدمة المقصودة - درجة الحرارة, الضغط, والوسائط المسببة للتآكل - مع الجزء المناسب من المعيار. هذا الاختيار يملي التركيب الكيميائي التأسيسي, المعالجة الحرارية, وبروتوكولات الاختبار الإلزامية, مما يمهد الطريق لقيود التصنيع الصارمة التي تتبع ذلك.

---

حتمية التصنيع: السلاسة والنقاء المعدني

التعريف ذاته ل $\text{EN 10216}$ الصلب يعني سلس عملية التصنيع, حالة فنية حرجة لاحتواء الضغط. يتم إنتاج الأنابيب غير الملحومة عن طريق ثقب قطعة صلبة أسطوانية من الفولاذ, عادة باستخدام عملية مطحنة مغزل مانسمان أو البثق, لتشكيل الأنبوب المجوف. تضمن هذه العملية أن الأنبوب النهائي لا يحتوي على وصلة لحام طولية, القضاء على الضعف المتأصل ونقطة الفشل المحتملة المرتبطة بالمفصل الملحوم. لخدمة الضغط العالي, حيث يمكن أن يكون ضغط الطوق على جدار الأنبوب هائلاً, التجانس والخواص (توحيد الخصائص في جميع الاتجاهات) من الجدار السلس لها أهمية قصوى.

1. التركيب الكيميائي والتتبع

يفرض المعيار حدودًا صارمة على التركيب الكيميائي, وخاصة بالنسبة للعناصر التي تؤثر على قابلية اللحام, المتانة, وأداء زحف طويل المدى. لدرجات الحرارة المرتفعة (جزء 2), السيطرة الدقيقة على الكروم ($\text{Cr}$), السيليكون ($\text{Mo}$), وأحيانا الفاناديوم ($\text{V}$) أمر ضروري. $\text{Mo}$ يضاف لتعزيز القوة و, بشكل حاسم, لتأخير خشونة البنية المجهرية في درجات حرارة عالية, وبالتالي تحسين مقاومة الزحف. $\text{Cr}$ يوفر الأكسدة ومقاومة التآكل. المعيار يحدد الحد الأقصى $\text{Carbon Equivalent}$ ($\text{C}_{\text{eq}}$) لجميع الدرجات لضمان قابلية اللحام المقبولة, مع إدراك أنه حتى الأنابيب غير الملحومة سيكون لها لحامات محيطية عند ربطها بالنظام.

بالإضافة إلى, $\text{EN 10216}$ يركز بشكل كبير على النقاء المعدني وإمكانية التتبع. الحد الأقصى المسموح به للشوائب الضارة مثل الفوسفور ($\text{P}$) و الكبريت ($\text{S}$) منخفضة للغاية. $\text{S}$ يشكل كبريتيد المنغنيز, والتي يمكن أن تعزز تمزق الصفائح أو تكون بمثابة مواقع بدء لتكسير التآكل الإجهادي. $\text{P}$ يعزز هشاشة المزاج, خطير بشكل خاص في سبائك الفولاذ المستخدمة في درجات حرارة عالية. يفرض المعيار إمكانية التتبع الكامل من الأنبوب النهائي إلى المغرفة الفولاذية الأصلية, تتطلب شهادات مطحنة ($\text{EN 10204 3.1}$ أو $\text{3.2}$ إصدار الشهادات) التي توثق التحليل الكيميائي الدقيق, المعالجة الحرارية, ونتائج الاختبار الميكانيكي لتلك الدفعة المحددة, ضمان المستخدم النهائي أنه تم الحفاظ على النقاء المحدد طوال عملية صناعة الفولاذ الأولية.

2. المعالجة الحرارية والتحكم في البنية المجهرية

الخصائص النهائية لل $\text{EN 10216}$ لا يتم تحديد الأنابيب فقط عن طريق الكيمياء ولكن عن طريق الإلزامية المعالجة بالحرارة مُطبَّق. اعتمادا على الصف, قد يتم توفير الأنبوب في تطبيع ($\text{N}$), مروي وخفف ($\text{QT}$), أو صلب دون الحرجة ($\text{A}$) شرط. لدرجات الحرارة المرتفعة (جزء 2), تطبيع (التدفئة فوق $\text{AC3}$ درجة الحرارة وتبريد الهواء) غالبًا ما يكون مطلوبًا لتحسين بنية الحبوب, تعزيز كل من القوة والمتانة. للدرجات عالية القوة أو تلك المخصصة للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة (جزء 4), يتم تطبيق التبريد والتلطيف لتحقيق التوازن المرغوب فيه بين القوة العالية والمنخفضة $\text{DBTT}$. لا يحدد المعيار نوع المعالجة الحرارية فحسب، بل يحدد في كثير من الأحيان الحد الأدنى لدرجة حرارة التقسية, وهو أمر بالغ الأهمية لمنع هطول المراحل الضارة التي يمكن أن تؤدي إلى التقصف أثناء الخدمة. يؤدي عدم الالتزام بدرجة حرارة ومدة المعالجة الحرارية الموصوفة إلى الإضرار بشكل أساسي بالسلامة الهيكلية والموثوقية طويلة المدى للأنبوب, جعل سجلات الفرن وبيانات قياس الحرارة نقطة تفتيش حرجة بموجب المعيار.

---

الاختبارات الميكانيكية والتقييم غير المدمر: ضمان النزاهة

جوهر $\text{EN 10216}$ تكمن المواصفات الفنية في نظام الاختبار الصارم والمتكرر في كثير من الأحيان, مصمم لإثبات صلاحية الأنابيب للخدمة والكشف عن أي عيوب تصنيعية قد تؤدي إلى فشلها تحت الضغط أو الإجهاد الحراري.

1. الاختبارات الميكانيكية الإلزامية

تفرض جميع أجزاء المعيار حدًا أدنى من الاختبارات الميكانيكية المدمرة لكل دفعة محددة (في كثير من الأحيان لكل دفعة الحرارة أو المعالجة الحرارية):

• اختبار الشد: يقيس مقاومة الخضوع ($\text{R}_{\text{e}}$), مقاومة الشد ($\text{R}_{\text{m}}$), و استطالة النسبة المئوية ($\text{A}$). يجب أن تستوفي هذه القيم الحد الأدنى من المتطلبات المحددة في الجداول ذات الصلة بالمعيار. للدرجات المقاومة للزحف, تعتبر خصائص الشد في درجة حرارة الغرفة بمثابة خط الأساس, لكن ضمان المعيار يرتبط ضمنيًا بأداء المادة في اختبارات الزحف طويلة المدى.

• اختبار التسطيح أو الانجراف الموسع: تقوم هذه الاختبارات بتقييم ليونة وسلامة من المواد ومقاومتها للتكسير تحت التشوه. يتضمن اختبار التسطيح سحق جزء قصير من الأنابيب بين الألواح المتوازية إلى ارتفاع محدد دون حدوث تشقق, بينما يجبر اختبار التوسيع مخروطًا على نهاية الأنبوب. تعتبر هذه عمليات فحص حاسمة للعيوب الداخلية التي قد لا يتم اكتشافها عن طريق عمليات الفحص السطحي.

• اختبار الصدم (Charpy V-Notch): كما هو محدد في الجزء 4, هذا الاختبار أمر بالغ الأهمية لتطبيقات درجات الحرارة المنخفضة. يحدد المعيار درجة حرارة الاختبار والحد الأدنى من الطاقة الممتصة لمجموعة من ثلاث عينات, ضمان بقاء المادة مرنة وصعبة في البيئات الباردة. هذا الشرط غالبا ما يتطلب محددة $\text{Nickel}$ أو $\text{Manganese}$ إضافات في كيمياء الفولاذ.

2. اختبار غير مدمر (الاختبار الإتلافي)

ما وراء الاختبارات المدمرة على العينات, $\text{EN 10216}$ ولايات شاملة اختبار غير مدمر ($\text{NDT}$) لفحص الطول الكامل لكل أنبوب. هذه هي الآلية الأساسية للكشف عن الشقوق, التصفيح, والعيوب الداخلية قبل مغادرتهم المصنع.

• اختبار الضغط الهيدروستاتيكي: يجب أن يتحمل الأنبوب ضغطًا داخليًا محددًا ($\text{P}$) لأدنى مدة دون أن يظهر أي تسرب أو تشوه دائم. يتم حساب الضغط على أساس سمك جدار الأنبوب, قطر الدائرة, وقوة الخضوع للصلب, وهو النهائي, التحقق المباشر من قدرة الأنبوب على احتواء الضغط.

• الاختبار الكهرومغناطيسي أو بالموجات فوق الصوتية: يتطلب المعيار أن يخضع طول جدار الأنبوب بالكامل $\text{NDT}$ للكشف عن العيوب الطولية والعرضية. يتضمن هذا عادةً اختبار بالموجات فوق الصوتية ($\text{UT}$), حيث يتم استخدام موجات صوتية عالية التردد لرسم خريطة للبنية الداخلية وتحديد العيوب, أو اختبار إيدي الحالي ($\text{ET}$) للعيوب السطحية والقريبة من السطح. يتم تحديد معايير القبول لحجم ونوع الخلل المسموح به بدقة, وينص المعيار على أن $\text{NDT}$ يجب معايرة المعدات باستخدام معايير مرجعية تحتوي على شقوق أو ثقوب صناعية بالحجم الأقصى المسموح به, التأكد من قدرة النظام على اكتشاف العيوب الحرجة بشكل موثوق.

• التفتيش البصري والأبعاد: فحص شامل للسطح من العيوب الخارجية والتحقق من أبعاد الأنابيب (قطر الدائرة, سمك الجدار, والاستقامة) ضد التفاوتات المحددة. يسمح المعيار بالتسامح السلبي على سمك الجدار (على سبيل المثال, $\text{-12.5\%}$ أو $\text{-10\%}$), وهي معلمة حاسمة, حيث أن الحد الأدنى الفعلي لسمك الجدار هو الأساس لحساب ضغط التشغيل الآمن ويجب فحصه بعناية.

يضمن الحجم الهائل لهذا الاختبار والتكرار للمستخدم النهائي أن الأنبوب الذي يتم تسليمه خالي من العيوب ويلبي الخواص الميكانيكية المطلوبة للخدمة الحرجة للسلامة.

---

متطلبات درجات الحرارة العالية وظاهرة الزحف (جزء 2 ركز)

ال $\text{EN 10216}$ جزء 2, تغطي خصائص درجة الحرارة المرتفعة, هو الأكثر تطلبًا من الناحية الفنية لأنه يجب أن يأخذ في الاعتبار آليات التحلل المعتمدة على الوقت والتي تحدث في الفولاذ تحت الضغط الحراري, في المقام الأول زحف. الزحف هو البطيء, التشوه الدائم للمادة المعرضة لإجهاد أقل من قوة الخضوع, ولكن في درجات حرارة عالية (عادة أعلاه $0.3$ إلى $0.4$ أضعاف نقطة الانصهار, أو حولها $400^\circ \text{C}$ للصلب). في محطات الطاقة والمصلحين الكيميائيين, يعد فشل الزحف خطرًا كبيرًا, مما يؤدي إلى تمزق الأنابيب على مدى سنوات من الخدمة.

اختيار المواد في الجزء 2 موجهة بشكل خاص نحو السيطرة على هذه الظاهرة. الدرجات مثل $\text{P235GH}$ و $\text{P265GH}$ موحدة, ولكن لدرجات حرارة عالية للغاية (على سبيل المثال, $\text{550}^\circ \text{C}$ وما فوق), غالبًا ما ينتقل المهندس إلى سبائك الكروم والموليبدينوم المنخفضة ($\text{Cr-Mo}$) الفولاذ (غير مدرجة صراحة في الجزء 2, ولكنها تقع ضمن نطاق تطبيقها, في كثير من الأحيان الرجوع $\text{EN 10216-2}$ أو $\text{ASTM A335}$ معادلات), مثل $\text{1.25 Cr-0.5 Mo}$ ($\text{P11}$) أو $\text{2.25 Cr-1 Mo}$ ($\text{P22}$).

تزحف العناوين القياسية بشكل غير مباشر ولكن بشكل أساسي:

1. الحد الأدنى من نقاط القوة المحددة: خصائص الشد الواردة في المعيار مخصصة لدرجة حرارة الغرفة, لكن الكيمياء والمعالجة الحرارية المحددة تضمن سلامة المادة $\text{Creep Rupture Strength}$ (الإجهاد الذي يسبب التمزق بعد فترة زمنية محددة, على سبيل المثال, $100,000$ ساعات عند درجة الحرارة) كافية. يعتمد المعيار ضمنيًا على أوراق البيانات الأوروبية المتاحة للجمهور والتي تربط خصائص المعادن الأساسية بأداء الزحف طويل المدى.

2. مقاومة الأكسدة: تعمل درجات الحرارة المرتفعة أيضًا على تسريع عملية الأكسدة والتقشير. درجات السبائك في الجزء 2 تم تصميمها لتكوين أكاسيد سطحية مستقرة تحمي الفولاذ الأساسي من المزيد من التدهور, عامل المتانة الحاسم الذي تحدده الكيمياء المكلفة.

3. مقاومة التقصف: يجب أن يقاوم الفولاذ المستخدم في درجات الحرارة المرتفعة التقصف الحراري طويل الأمد, مثل $\text{Graphitization}$ أو $\text{Temper Embrittlement}$, والتي يمكن أن تقلل من الليونة والمتانة مع مرور الوقت. الحدود الدقيقة على $\text{P}$, $\text{S}$, و ال $\text{Mo}/\text{Cr}$ تم تصميم النسبة في المعيار لمنع هذه التغييرات الهيكلية الدقيقة الخبيثة, ضمان بقاء الأنبوب مرنًا بدرجة كافية لتحمل التغيرات الحرارية حتى بعد سنوات من التعرض لدرجات الحرارة العالية.

---

التسامح الأبعاد, إصدار الشهادات, ومسؤولية المستخدم النهائي

الطبقة النهائية من $\text{EN 10216}$ تتناول المواصفات الجوانب العملية لدقة الأبعاد والامتثال التنظيمي, والتي تعتبر ضرورية لتصنيع الأنابيب وسلامة النظام.

1. التسامح الأبعاد

يحدد المعيار التفاوتات الصارمة للقطر الخارجي ($\text{OD}$), سمك الجدار ($\text{WT}$), والطول. الانحرافات المسموح بها حاسمة بالنسبة للحام: سوء التجهيز بسبب الإفراط $\text{OD}$ أو $\text{WT}$ يقدم الاختلاف ضغوطًا متبقية عالية ويجعل اللحام صعبًا, مما قد يؤدي إلى عيوب غير مقبولة. الاحتياجات, عادةً ما يتم تحديد تسامح سمك الجدار على أنه $\text{T} \pm 10\%$ إلى $\text{T} \pm 12.5\%$. يعد التسامح السلبي أمرًا بالغ الأهمية لأن الحد الأدنى لسماكة الجدار المقاسة هو القيمة المطلقة المستخدمة في $\text{ASME B31.1}$ أو $\text{EN 13480}$ رموز أوعية الضغط لحساب الحد الأقصى المسموح به لضغط العمل ($\text{MAWP}$). إذا كان سمك الجدار الفعلي أقل من الحد الأدنى المسموح به, الأنبوب غير متوافق من الناحية الهيكلية ولا يمكن استخدامه لتصنيف الضغط المقصود.

2. الشهادة والامتثال التنظيمي

$\text{EN 10216}$ هو معيار منسق في ظل الأوروبية $\text{Pressure Equipment Directive}$ ($\text{PED}$ 2014/68/أنا). وهذا الارتباط أساسي. أي معدات ضغط تباع داخل $\text{EU}$ يجب أن تمتثل ل $\text{PED}$, واستخدام أنبوب معتمد ل $\text{EN 10216}$ المنح أ افتراض المطابقة إلى $\text{PED}$متطلبات السلامة الأساسية. مستوى الشهادة أمر حيوي, غالبا ما تتطلب أ $\text{3.1}$ شهادة التفتيش (تم اختباره من قبل الممثل المعتمد للشركة المصنعة) أو, للتطبيقات الحرجة, أ $\text{3.2}$ شهادة التفتيش (تمت شهادته واعتماده من قبل هيئة تفتيش مستقلة تابعة لجهة خارجية مثل $\text{Lloyd’s Register}$ أو $\text{TÜV}$). غالبًا ما يتم تحديد مستوى الشهادة من خلال دليل الجودة الخاص بالمستخدم النهائي أو من خلال دليل محدد $\text{PED}$ فئة السفينة النهائية أو نظام الأنابيب, التأثير بشكل مباشر على تكلفة الشراء والمدة الزمنية.

3. حالة السطح والتشطيب

ويفرض المعيار أيضًا ما هو مقبول ينتمي ASTM A192 إلى الكربون غير الملحوم. في حين أن العيوب أمر لا مفر منه, يحدد المعيار العمق المسموح به وطبيعة العيوب (الخدوش, لفات, حفر) والطرق المقبولة لإصلاحها (طحن) قبل أن يتم رفض الأنبوب. فهو يضمن أن يكون سطح الأنبوب خاليًا من العيوب التي يمكن أن تكون بمثابة نقاط تركيز الإجهاد, بدء التعب أو تكسير التآكل الإجهاد.

في ملخص, $\text{EN 10216}$ هو تحفة من التقييس الفني, إنشاء حاجز أمان متعدد الطبقات. الطبيعة السلسة تقضي على مخاطر اللحام; تضمن الكيمياء الاستقرار المعدني على المدى الطويل ضد الزحف والتقصف; تضمن بروتوكولات NDT السلامة المادية لكل طول أنبوب; وتضمن عملية الاعتماد الامتثال التنظيمي. لأي مهندس مشارك في تصميم نظام الضغط, الاختيار والالتزام الصارم بالجزء المناسب من $\text{EN 10216}$ هو القرار الوحيد الأكثر أهمية لضمان السلامة والعمر التشغيلي لمصنعهم. إن تعقيد المعيار هو ببساطة انعكاس للبيئة عالية المخاطر التي تعمل فيها هذه المنتجات.

---

أون 10216 جزء	التركيز على حالة الخدمة	المتطلبات المعدنية الرئيسية	الاختبار النقدي الإلزامي	تمت معالجة وضع الفشل المهيمن
جزء 1 (غير سبائك)	درجة حرارة الغرفة, الضغط العام	الحدود القياسية للكربون والمنغنيز	الشد, التسطيح / التوسع	العائد / انفجار الفشل
جزء 2 (درجات GH)	ارتفاع درجة الحرارة (زحف/الأكسدة)	تسيطر عليها $\text{Cr}$ و $\text{Mo}$ الإضافات, منخفض $\text{P}$/$\text{S}$	الشد (درجة حرارة الغرفة), التحليل الكيميائي	تمزق الزحف, أكسدة, هشاشة المزاج
جزء 3 (الحبوب الجميلة)	المتانة الهيكلية, قابلية اللحام العالية	هيكل الحبوب الدقيقة (تطبيع/TMCP)	الشد, $\text{DBTT}$ اختبارات (على سبيل المثال, $-20^\circ \text{C}$)	الكسر الهش, قضايا قابلية اللحام
جزء 4 (درجة حرارة منخفضة)	المبردة ودرجة الحرارة المنخفضة	منخفض $\text{C}$, تسيطر عليها $\text{Ni}$ (على سبيل المثال, $\text{Ni}$ الصلب ل $-50^\circ \text{C}$)	$\text{Charpy V-Notch Impact}$ عند مستوى منخفض محدد $\text{T}$	كسر هش / فشل بارد
جزء 5 (غير القابل للصدأ)	المقاومة للتآكل, نظافة	عالٍ $\text{Cr}$ ($\ge 10.5\%$), $\text{Ni}$ (للدرجات الأوستنيتي)	اختبار التآكل بين الحبيبات ($\text{ASTM A262}$), الشد	تأليب, التآكل بين الخلايا الحبيبية

---

---

إن الحجم الهائل من التفاصيل المطلوبة لتحليل هذا المعيار بدقة يتطلب هذا المستوى من الغوص العميق, الانتقال من البنية الكلية للمعيار إلى القيود على المستوى الجزئي التي تفرضها الكيمياء, المعالجة الحرارية, و $\text{NDT}$ طُرق, كل ذلك ضروري لالتقاط العمق الفني حقًا $\text{EN 10216}$.

هل ترغب في تفصيل أكثر تركيزًا على جانب معين, مثل منهجية الحساب الكاملة لضغط الاختبار الهيدروستاتيكي أو الأسباب المعدنية التفصيلية لتحديد النيكل جزئيًا 4 الفولاذ?