İnkonel Alaşımı Arasındaki Fark 600 ve Incoloy Alaşımı 800 Çelik borular

giriiş

İnkonel 600 ve Incoloy 800 yaygın olarak kullanılan iki tanesi nikel bazlı alaşımlar mükemmellikleri ile tanınan yüksek sıcaklık direnci, korozyon direnç, ve mekanik dayanım. Her iki alaşım da endüstrilerde yaygın olarak kullanılırken Petrokimya, enerji üretimi, ve havacılık, belirgin farklılıkları var kimyasal bileşimi, Mekanik Özellikler, ve uygulamalar.

Bu makalede, arasındaki temel farkları keşfedeceğiz. İnkonel Alaşımı 600 Çelik borular ve Incoloy Alaşımı 800 Çelik borular. Onları karşılaştıracağız kimyasal bileşimi, Mekanik Özellikler, korozyon direnci, ve uygulamalar özel ihtiyaçlarınıza hangi alaşımın en uygun olduğunu anlamanıza yardımcı olmak için.

İnkonel Alaşımı Nedir? 600?

İnkonel 600 bir nikel-krom alaşımı karşı mükemmel direnciyle bilinen oksidasyon ve korozyon yüksek sıcaklıklarda. Direnç gerektiren uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. aşındırıcı ortamlar ve termal kararlılık. İnkonel 600 özellikle kullanım için çok uygundur yüksek sıcaklık uygulamaları, gibi fırın bileşenleri, eşanjör, ve nükleer reaktörler.

Inconel'in Temel Özellikleri 600:

• Yüksek Nikel İçeriği: İnkonel 600 yüksek oranda nikel içerir (72% en az), karşı mükemmel direnç sağlayan korozyon ve oksidasyon.
• İyi Mekanik Özellikler: İnkonel 600 Yüksek sıcaklıklarda gücünü ve dayanıklılığını korur, yüksek sıcaklık uygulamaları için uygun hale getirir.
• Klorür Stres Korozyon Çatlamasına Karşı Direnç: İnkonel 600 dayanıklıdır klorür-iyon stres-korozyon çatlaması, paslanmaz çeliklerde yaygın bir sorun.

İnkonelin Kimyasal Bileşimi 600

eleman	Kompozisyon (%)
Nikel (Ni)	72 dk
Krom (CR)	14-17
Ütü (Fe)	6-10
Karbon (C)	0.15 maksimum
Manganez (MN)	1 maksimum
Silikon (Si)	0.5 maksimum
Kükürt (S)	0.015 maksimum
Bakır (Cu)	0.5 maksimum

Incoloy Alaşımı Nedir? 800?

Incoloy 800 bir nikel-demir-krom alaşımı yüksek sıcaklık dayanımı ve direnci için tasarlanmıştır oksidasyon ve karbürizasyon. Incoloy 800 direnç gerektiren uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. sürünme ve yırtılma yüksek sıcaklıklarda. Genellikle kullanılır eşanjör, fırın bileşenleri, ve kimyasal işleme ekipmanları.

Incoloy'un Temel Özellikleri 800:

• Nikel-Demir-Krom Bileşimi: Incoloy 800 dengeli bir nikel bileşimi içerir, ütü, ve krom, karşı mükemmel direnç sağlayan oksidasyon, karbürizasyon, ve kükürt içeren ortamlar.
• Yüksek Sıcaklık Dayanımı: Incoloy 800 1100°C'ye kadar sıcaklıklarda gücünü ve yapısal bütünlüğünü korur (2012° F), yüksek sıcaklık uygulamaları için uygun hale getirir.
• Sürünme ve Gerilim Kopmasına Karşı Direnç: Incoloy 800 direnmek için tasarlandı sürünme ve stres kopması yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalma durumunda.

Incoloy'un Kimyasal Bileşimi 800

eleman	Kompozisyon (%)
Nikel (Ni)	30-35
Krom (CR)	19-23
Ütü (Fe)	39.5 dk
Karbon (C)	0.10 maksimum
Manganez (MN)	1.5 maksimum
Silikon (Si)	1 maksimum
Kükürt (S)	0.015 maksimum
Alüminyum (Al)	0.15-0.60
Titanyum (Ti)	0.15-0.60

Inconel Arasındaki Temel Farklılıklar 600 ve Incoloy 800

1. Kimyasal bileşimi

Aradaki en önemli fark İnkonel 600 ve Incoloy 800 kimyasal bileşimlerinde yatıyor. İnkonel 600 çok daha yüksek bir değere sahip nikel içeriği (72% en az), Incoloy ise 800 daha dengeli bir bileşime sahiptir Nikel, ütü, ve krom.

• İnkonel 600: Öncelikle bir nikel-krom alaşımı yüksek nikel içeriğine sahip, karşı mükemmel direnç sağlayan korozyon ve oksidasyon.
• Incoloy 800: A nikel-demir-krom alaşımı daha düşük nikel içeriği ve daha yüksek demir içeriği ile, iyi bir denge sağlar yüksek sıcaklık dayanımı ve korozyon direnci.

2. Mekanik Özellikler

Her iki alaşım da yüksek sıcaklıklarda iyi mekanik özellikler sergiler, ancak İnkonel 600 Daha yüksek nikel içeriği nedeniyle genellikle yüksek sıcaklıklarda daha güçlüdür.

özellik	İnkonel 600	Incoloy 800
Çekme dayanımı	550 MPa (80,000 Psi) dk	450 MPa (65,000 Psi) dk
Verim gücü	240 MPa (35,000 Psi) dk	170 MPa (25,000 Psi) dk
Kopma uzaması	30% dk	30% dk
Erime noktası	1370-1425° C (2500-2600° F)	1357-1385° C (2475-2525° F)

• İnkonel 600 daha yüksek çekme dayanımı ve akma dayanımı Incoloy ile karşılaştırıldığında 800, yüksek sıcaklıklarda daha yüksek mekanik mukavemet gerektiren uygulamalar için daha uygun hale gelir.
• Incoloy 800 iyi teklifler sürünme direnci ve stres kopma direnci, yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalmayı gerektiren uygulamalar için idealdir.

3. Korozyon Direnci

Her ikisi İnkonel 600 ve Incoloy 800 korozyona karşı mükemmel direnç sunar, ancak farklı ortamlar için optimize edilmişlerdir.

• İnkonel 600: karşı mükemmel direnciyle bilinir. oksidasyon, klorür-iyon stres-korozyon çatlaması, ve kükürt bileşikleri. Kullanım için idealdir aşındırıcı ortamlar, gibi kimyasal işleme ve nükleer reaktörler.
• Incoloy 800: karşı iyi direnç sunar oksidasyon, karbürizasyon, ve kükürt içeren ortamlar yüksek sıcaklıklarda. Yaygın olarak kullanılır fırın bileşenleri, eşanjör, ve petrokimya işleme.

4. Sıcaklık Dayanımı

Her iki alaşım da yüksek sıcaklık uygulamaları için tasarlanmıştır, ancak Incoloy 800 için özel olarak tasarlanmıştır sürünme direnci ve stres kopma direnci yüksek sıcaklıklarda, yüksek ısıya uzun süre maruz kalmayı gerektiren uygulamalar için daha uygun hale getirir.

• İnkonel 600: kadar sıcaklıklara sahip uygulamalar için uygundur. 1093° C (2000° F).
• Incoloy 800: kadar sıcaklıklara dayanabilir 1100° C (2012° F), için ideal hale getiriyor fırın bileşenleri ve eşanjör.

5. Uygulamalar

Farklı kimyasal bileşimleri ve mekanik özellikleri nedeniyle, İnkonel 600 ve Incoloy 800 farklı uygulama türlerinde kullanılır.

İnkonel 600 Uygulamalar:

• Kimyasal İşleme: İnkonel 600 dayanıklılığı nedeniyle kimyasal işleme ekipmanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. aşındırıcı kimyasallar ve oksidasyon.
• Nükleer Reaktörler: İnkonel 600 içinde kullanılır nükleer reaktörler karşı direnci nedeniyle radyasyon ve korozyon yüksek sıcaklıktaki ortamlarda.
• Isı Değiştiriciler: İnkonel 600 içinde kullanılır eşanjör yüksek sıcaklıkların ve aşındırıcı ortamların mevcut olduğu yerler.
• Fırın Bileşenleri: İnkonel 600 içinde kullanılır fırın bileşenleri yüksek sıcaklıklara ve oksidasyona dayanma yeteneği nedeniyle.

Incoloy 800 Uygulamalar:

• Fırın Bileşenleri: Incoloy 800 yaygın olarak kullanılır fırın bileşenleri karşı mükemmel direnci nedeniyle oksidasyon ve karbürizasyon yüksek sıcaklıklarda.
• Isı Değiştiriciler: Incoloy 800 içinde kullanılır eşanjör yüksek sıcaklık dayanımı ve direncinin olduğu yerlerde sürünme ve stres kopması gereklidir.
• petrokimya İşleme: Incoloy 800 içinde kullanılır petrokimya işleme dayanıklılığı nedeniyle ekipman oksidasyon ve kükürt içeren ortamlar.
• Nükleer enerji santralleri: Incoloy 800 içinde kullanılır nükleer santraller yüksek sıcaklık dayanımı ve direnci gerektiren bileşenler için sürünme ve stres kopması.

Farklılıkların Özeti

özellik	İnkonel 600	Incoloy 800
Nikel İçeriği	72% dk	30-35%
Demir İçeriği	6-10%	39.5% dk
Krom İçeriği	14-17%	19-23%
Çekme dayanımı	550 MPa (80,000 Psi) dk	450 MPa (65,000 Psi) dk
Verim gücü	240 MPa (35,000 Psi) dk	170 MPa (25,000 Psi) dk
Sıcaklık Dayanımı	1093°C'ye kadar (2000° F)	1100°C'ye kadar (2012° F)
Korozyon Direnci	Mükemmel direnç oksidasyon, klorür stres-korozyon çatlaması, ve kükürt bileşikleri	karşı iyi direnç oksidasyon, karbürizasyon, ve kükürt içeren ortamlar
Uygulamalar	Kimyasal işleme, nükleer reaktörler, eşanjör, fırın bileşenleri	Fırın bileşenleri, eşanjör, petrokimya işleme, nükleer santraller

Sonuç

Her ikisi İnkonel 600 ve Incoloy 800 yüksek sıcaklık ve aşındırıcı ortamlar için mükemmel malzemelerdir, ancak farklı uygulamalar için optimize edilmişlerdir. İnkonel 600 yüksek gerektiren uygulamalar için idealdir korozyon direnci ve mekanik dayanım yüksek sıcaklıklarda, için çok uygun hale getiriyoruz kimyasal işleme, nükleer reaktörler, ve eşanjör.

Diğer yandan, Incoloy 800 direnç gerektiren uygulamalar için tasarlanmıştır. sürünme, stres kopması, ve oksidasyon yüksek sıcaklıklarda, için tercih edilen seçenek haline getiriyor fırın bileşenleri, eşanjör, ve petrokimya işleme.

Bu iki alaşım arasında seçim yaparken, spesifik çalışma koşullarının dikkate alınması önemlidir, sıcaklık gibi, korozyon ortamı, ve mekanik yük, Uygulamanız için en iyi performansı sağlamak için.