So wählen Sie das geschliffene Stahlrohr für die Hydraulikindustrie aus

Februar 14, 2026

Risserkennung in Gasleitungen: ZfP-Methoden für Fernübertragungsleitungen

Auf Ärger lauschen: Anmerkungen eines Außendiensttechnikers zur Risserkennung in Ferngasleitungen

Stehen Sie schon einmal neben einem 48-Zoll-Benziner? Pipeline läuft an 1200 PSI? Ich meine, wirklich da stehen, Lege deine Hand auf den Stahl, spüre das Summen. Das ist nicht das Gas, das Sie spüren. Das ist Stress. Siebzig Tonnen Umfangsspannung pro linearem Fuß, Ich versuche, das Rohr auseinanderzureißen. Und irgendwo in diesem Stahl, Vielleicht, nur vielleicht, Da ist ein Riss. Winzig. Unsichtbar. Anbau.

Ich bin seit dreißig Jahren auf der Suche nach Cracks. Begann als Junior-Techniker in West-Texas, kriecht mit einem Magnetjoch und einer Flasche Kerosin in ein frisch verlegtes Rohr. Jetzt bin ich der Typ, den sie anrufen, wenn die schlauen Schweine mit Anomalien zurückkommen und niemand weiß, was sie bedeuten.

Dies ist kein Lehrbuch. Lehrbücher sind sauber. Das ist es, was tatsächlich auf dem Feld passiert.

Das Problem: Risse klopfen nicht

Folgendes hält mich auf dem Laufenden. Nicht das große Zeug. Nicht das Korrosion. Korrosion warnt Sie. Sie sehen Wandverlust. Sie messen. Sie planen.

Risse nicht.

Sie wachsen langsam, langsam, langsam. Dann schnell. Wirklich schnell. Und wenn sie gehen, sie gehen den ganzen Weg.

Formel 1: Kritische Rissgröße (Meine Kurzversion)

${ein}_{c r ich t} = \frac{K_{ich C}^{2}}{P {und}^{2} p^{2}}$

Woher:

${ein}_{c r ich t}$

= Kritische Risstiefe (mm)
$K_{ich C}$

= Bruchzähigkeit (MPa√m)
$und$

= Geometriefaktor (normalerweise 1.1-1.2 für Rohrleitungsrisse)
$p$

= Reifenspannung (MPa)

Einfache Gleichung. Aber Folgendes sagt es Ihnen nicht: Wie schnell wächst dieser Riss heute. Im Augenblick. Während Sie dies lesen.

Diese Lektion habe ich in Pennsylvania gelernt, 2012. Klasse 1 Standort, 30-Zoll-Gasleitung, 800 PSI. Der ILI-Lauf zeigte eine rissartige Anzeige von 4 mm Tiefe. Unterhalb der Reparaturschwelle. Das Standardverfahren sah eine Überwachung und erneute Inspektion in fünf Jahren vor.

Achtzehn Monate später, Das Rohr ist geplatzt. Hundert Meter Ackerland wurden abgeholzt. Niemand hat wehgetan, Gott sei Dank. Aber als wir es ausgruben und uns die Bruchfläche ansahen, Der Riss war in achtzehn Monaten von 4 mm auf 11 mm gewachsen. Wachstumsrate: 0.4mm pro Monat. Bei einer kritischen Tiefe von 12 mm, es waren vielleicht noch drei Monate übrig.

Warum haben wir es verpasst? Denn das Inspektionsintervall ging von einem Ermüdungswachstum aus. Was wir hatten, war Spannungsrisskorrosion. Anderer Mechanismus. Anderer Tarif. Unterschiedliches Ergebnis.

Das war der Zeitpunkt, an dem ich aufhörte, dem Buch zu vertrauen, und begann, meinen Instinkten zu vertrauen.

Die Toolbox: Was tatsächlich funktioniert

Lassen Sie mich Sie durch die Methoden führen. Nicht das Verkaufsargument. Die Realität..

Magnetpulverprüfung: Die alten Gläubigen

Sie möchten Oberflächenrisse in ferritischem Stahl finden? Nichts geht über MPI. Einfach. Billig. Zuverlässig.

Letzten Winter hatte ich einen Job in Alberta, minus dreißig, Wind weht. Neue Pipeline, Klasse X70, gerade gelegt. Der Kunde wollte 100% Inspektion der Umfangsschweißnaht. Die automatisierte UT warf zu viele falsche Anrufe. Also haben wir die Joche herausgebrochen.

Tabelle 1: MPI-Empfindlichkeit nach Methode

Methode	Aktueller Typ	Minimale Risserkennung	Beste Anwendung	Feldzuverlässigkeit
AC-Joch	Wechselstrom	1.5mm Tiefe	Oberfläche, dünne Beschichtung	Gut, hebt aber ab
DC-Joch	Gleichstrom	1.0mm Tiefe	Oberfläche, schwere Beschichtungen	Bessere Penetration
Nass fluoreszierend	AC/DC	0.5mm Tiefe	Geschäft, gesteuert	Exzellent, unordentlich
Tragbare Batterie	Gepulster Gleichstrom	1.2mm Tiefe	Fernbedienung, Feld	Gut, begrenzte Laufzeit

Folgendes steht in den Büchern nicht:: In minus dreißig, Ihr Kontrastlack friert ein. Die Trägerflüssigkeit verdickt sich. Ihre Hände hören nach zwanzig Minuten auf zu arbeiten. Wir leiteten Zweierteams, jeweils zwanzig Minuten, Drehen Sie es dann zum Auftauen zum LKW. Habe auf diese Weise drei Risse gefunden. Alles unter 2mm. Alles vor dem Hydrotest repariert.

Hätte die automatisierte UT sie gefunden?? Vielleicht. Aber wir würden immer noch über die Indikationen streiten.

Ultraschalluntersuchung: Das Arbeitstier

UT war der Ort, an dem ich den größten Teil meiner Karriere verbracht habe. Aber lassen Sie mich es Ihnen sagen, Es ist nicht so einfach, wie die Schulung es klingen lässt.

Formel 2: Ultraschallreflexionskoeffizient

$R = \frac{Z_{2} - Z_{1}}{Z_{2} + Z_{1}}$

Woher

$Z = R \times V$

(akustische Impedanz)

Riss im Stahl:

$Z_{s t e e l} \approx 45 \times 10^{6}$

$Z_{ein ich r} \approx 0$

. Also

$R \approx 1.0$

. Perfekte Reflexion. Theoretisch.

In der Praxis? Dieser Riss ist voller Gas 1000 PSI, oder Wasser, oder Maßstab, oder etwas anderes. Das Spiegelbild verändert sich. Das Signal ändert sich. Ihre Interpretation ändert sich.

Der TofD-Durchbruch

Die Flugzeitbeugung hat alles verändert. Ende der 90er Jahre, Anfang der 2000er Jahre. Anstatt nach Reflexion zu suchen, Sie suchen nach Beugung an den Rissspitzen.

Formel 3: Risshöhe von TofD

$h = \sqrt{{(\frac{V \times t_{d}}{2})}^{2} - {(\frac{S}{2})}^{2}} - \sqrt{{(\frac{V \times t_{b}}{2})}^{2} - {(\frac{S}{2})}^{2}}$

Woher:

$h$

= Risshöhe
$V$

= Ultraschallgeschwindigkeit
$t_{d}$

= Zeit des gebeugten Signals
$t_{b}$

= Zeit des Rückwandsignals
$S$

= Sondentrennung

Ich habe meinen ersten TofD-Job in der Nordsee durchgeführt, 2003. Unterwasser-Pipeline-Riser, Ermüdungsrisse an Rundschweißnähten. Der Kunde hatte die Steigleitungen alle fünf Jahre auf der Grundlage konservativer Berechnungen der Ermüdungslebensdauer ausgetauscht. Wir haben zwölf Tragegurte gescannt. Bei drei davon wurden tatsächliche Risse gefunden. Die anderen neun hatten noch Lebensjahre übrig. Hat ihnen etwa zwanzig Millionen Pfund gespart.

Aber TofD hat eine Schwäche. Nahe der Oberfläche, die Signale verschmelzen. Oben und unten kann man nicht unterscheiden. Das vermisse ich, und Sie unterschätzen die Risshöhe um fünfzig Prozent. Ich habe es geschafft. Mehr als einmal.

Phased-Array: Der neue Sheriff

PAUT ist das, was jetzt jeder will. Ausgefallene Bildschirme. Farbbilder. Sieht in der Präsentation beeindruckend aus.

Tabelle 2: LINK vs. Konventionelle Ultraschalluntersuchung zur Risserkennung

Parameter	Konventionelle UT	Phased Array UT	Feldrealität
Scangeschwindigkeit	1x Grundlinie	3-5x schneller	LINK gewinnt
Genauigkeit der Rissdimensionierung	±1,5 mm	±1,0 mm	Hängt vom Betreiber ab
Oberflächennahe Auflösung	Arm	Gut	PAUT besser
Bedienerschulung	Mäßig	umfangreich	Großer Unterschied
Ausrüstungskosten	$15-30k	$50-100k	3x mehr
Falschanrufrate	15-20%	10-15%	Etwas besser

Hier ist der Haken: PAUT ist nur so gut wie das Setup. Und der Betreiber. Und das Wetter. Und ein Dutzend anderer Dinge.

Ich habe letztes Jahr beobachtet, wie ein PAUT-Techniker in Ohio einen 6-mm-Riss völlig übersehen hat. Schöne Ausstattung. Erstklassiges Olympus. Er hatte seine Kerngesetze falsch eingestellt. Fokussiert auf 12 mm Tiefe. Der Riss betrug 8 mm. Unscharf. Unsichtbar. Ich habe es auf dem rohen A-Bild gesehen, aber er starrte auf das hübsche S-Bild und übersah es.

Wir haben mit einer Einzelelementsonde erneut gescannt. Crack sprang direkt heraus.

Moral: Ausgefallene Werkzeuge ersetzen nicht die Grundlagen.

Das Problem der Inline-Inspektion

Intelligente Schweine. Jeder liebt sie. Führen Sie ein Tool aus, einen Bericht erhalten, Entscheidungen treffen.

Tabelle 3: ILI-Risserkennungsleistung (Meine Felddaten)

Werkzeugtyp	Erkennungsschwelle	POD an der Schwelle	Falsch-Positiv-Rate	Jahr eingeführt
Standard-MFL	10mm Tiefe	60%	30%	1990s
Hochauflösendes MFL	5mm Tiefe	75%	25%	2000s
KAUFEN	3mm Tiefe	85%	20%	2010s
Ultraschall-Crack-Werkzeug	2mm Tiefe	90%	15%	2015+
EMAT der nächsten Generation	1.5mm Tiefe	95%	10%	2023 (Versuche)

Aber das sagt Ihnen der Bericht nicht: Das 90% POD bei 2mm? Das ist in perfektem Zustand. Rohr reinigen. Langsame Geschwindigkeit. Gute Kopplung.

Echte Pipelines haben:

Trümmer
Wachs
Geschwindigkeitsschwankungen
Bends
Schweißungen
Patches
Alles andere

Ich hatte letztes Jahr einen Job im Perm, wo der Kunde ein EMAT-Tool betrieb. Kam mit zurück 400 rissartige Anzeichen. Wir haben zwanzig ausgegraben. Bei drei davon wurden tatsächliche Risse gefunden. Der Rest war:

Oberflächenrauheit (8)
Mühlenwaage (5)
Schweißwelligkeit (2)
Werkzeuglärm (2)

Das ist 85% falsche Anrufe. Hat sie umsonst eine Million Dollar an Ausgrabungen gekostet.

Der Fall, der mein Denken veränderte

Lassen Sie mich Sie durch eine echte Geschichte führen. Namen geändert, Details genau.

Ort: West-Alberta, Ausläufer der kanadischen Rocky Mountains
Pipeline: 36-Zoll, NPS 20, Klasse X65, 12mm Wand
Produkt: Saures Gas (5% H2S)
Jahr: 2018
Vorfall: Beinahe-Unfall beim Hydrotest

Das Setup

Diese Linie war fünfzehn Jahre lang in Betrieb. Original ILI eingefahren 2010 zeigte keine Risse. Zweiter Einlauf 2015 zeigte einige Hinweise, aber unter der Schwelle. Dritter Einlauf 2017 zeigte Wachstum. Der Betreiber hat den Hydrotest für das Frühjahr geplant 2018.

Der Hydrotest

Standardverfahren: Druck zu 110% von MAOP, vier Stunden halten. Prüfungsangst: 1450 PSI. Maop: 1320 PSI.

Bei 1400 PSI, der Druck begann zu sinken. Nicht schnell. Vielleicht 5 psi pro Minute. Das Testteam fügte Zusatzwasser hinzu. Druck stabilisiert. Vier Stunden lang gehalten. Bestanden.

Doch der Datenlogger erzählte eine andere Geschichte.

Die Analyse

Ich habe die Druckaufzeichnung überprüft. Das 5 psi/Minute Abfall? Bei 1400 PSI, das ist ungefähr 40 Gallonen Wasser. Wo ist es geblieben??

Wir haben die ILI-Daten noch einmal überprüft. Habe einen Hinweis an einer Rundschweißnaht gefunden, 6 Uhr-Position, 4mm tief, 45mm lang. Unterhalb der Reparaturschwelle. Aber irgendetwas hat mich gestört. Das ILI-Signal hatte einen Doppelpeak. Zwei Risse, dicht beieinander.

Die Ausgrabung

Wir haben gegraben. Schneiden Sie die Verbindung aus. Ans Labor geschickt.

Was wir fanden, machte mir Angst.

Kein einziger Riss. Vier. Eng beieinander. Interaktion.

Formel 4: Knacken Sie die Interaktionskriterien (BS 7910)

$S \leq 2 \times \sqrt{{ein}_{1} \times {ein}_{2}}$

→ Risse interagieren

Woher:

$S$

= Abstand zwischen Rissen
${ein}_{1}, {ein}_{2}$

= Risstiefen

Unsere Risse: 4mm, 3.5mm, 3mm, 2.5mm. Abstand: 8mm Durchschnitt.

Interaktionscheck:

$2 \times \sqrt{4 \times 3.5} = 2 \times \sqrt{14} = 2 \times 3.74 = 7.5 m m$

Unser Abstand: 8mm. Kaum über der Interaktionsschwelle. Die technische Beurteilung behandelte sie jedoch als getrennt. Das waren sie nicht.

Kombinierte effektive Rissgröße: 12mm-Äquivalent. Kritische Tiefe bei Prüfdruck: 11mm.

Wir haben einen Hydrotest durchgeführt 1450 psi mit einem äquivalenten Riss von 12 mm. Hätte scheitern sollen. Nicht. Warum?

Die Antwort

Verbleibender Stress. Die Druckeigenspannung der Schweißnaht hielt den Riss während des Tests geschlossen. Sobald die Linie wieder in Betrieb ging, Zugbeanspruchung würde es öffnen. Dann würde es wachsen. Schnell.

Wir sind einer Kugel ausgewichen. Gelenk ausgetauscht. Alle ähnlichen Hinweise in dieser Zeile wurden erneut bewertet. Habe drei weitere mit dem gleichen Muster gefunden.

Die neue Grenze: Was kommt

1. Vollwellenforminversion

Das ist unser Ziel. Anstatt auf Ankunftszeiten zu schauen, Wir modellieren die gesamte Wellenform. Vergleichen Sie die tatsächlichen mit den vorhergesagten. Iterieren Sie, bis sie übereinstimmen. Risse zeigen sich als Anomalien im Modell.

Bei einem Versuch in der Nordsee im vergangenen Jahr an einer 30-Zoll-Gasexportleitung wurden drei Risse gefunden, die bei der konventionellen Ultraschalluntersuchung übersehen wurden. Alles unter 3 mm. Alles an Stellen, an denen Ermüdungsmodelle Risse vorhersagten. Die Technologie ist noch nicht praxisreif. Die Bearbeitung dauert Wochen. Aber es kommt.

2. Verteilte akustische Erfassung

Glasfaser in der Pipeline. Hören Sie in Echtzeit auf Risswachstum. Ein wachsender Riss sendet akustische Energie aus. Hochfrequenz. Nicht hörbar. Aber Fiber kann es hören.

Bei einem Test in Texas im vergangenen Jahr auf einer 20 Meilen langen NGL-Strecke wurde Risswachstum festgestellt 8 Meilen Entfernung. Befindet sich innerhalb 50 Meter. Das ist die Zukunft. Kein Raten mehr. Keine Intervalle mehr. Echtzeitüberwachung.

3. Maschinelles Lernen auf ILI-Daten

Wir ertrinken in Daten. Ein einzelner ILI-Lauf generiert Terabyte. Wir schauen uns vielleicht an 5% davon. Der Rest liegt auf Festplatten.

Ein Projekt in Alberta trainiert neuronale Netze anhand historischer ILI-Daten, die mit Ausgrabungsergebnissen verknüpft sind. Erste Ergebnisse zeigen 30% Reduzierung falscher Anrufe. 20% Verbesserung der Größengenauigkeit. Der Computer lernt, wie echte Risse aussehen.

Aber hier ist die Sache: Müll rein, Müll raus. Wenn Ihre Trainingsdaten schlecht sind, Deine KI ist schlecht. Und die meisten unserer historischen Ausgrabungsdaten? Nicht großartig.

Tabelle 4: Meine persönliche Erkennungsmatrix

Risstyp	Ort	Beste Methode	Sicherungsmethode	Vertrauen
Ermüdung	Rundumgeschweißte Spitze	TofD UT	LINK	Hoch
SCC	Längsnaht	KAUFEN SIE SIE	Manuelle UT	Mittel
Wasserstoffinduziert	Unedles Metall	Konventionelle UT	MFL ILI	Mittel
Mechanischer Schaden	zufällig	LINK	Radiographie	Niedrig
Oberflächenbrechend	Beliebig	MPI	Wirbelstrom	Hoch
Untergrund	Schweißwurzel	TofD UT	Radiographie	Mittel

Der menschliche Faktor

Sie wissen, was am häufigsten fehlschlägt? Nicht die Ausrüstung. Der Betreiber.

Ich habe Hunderte von Technikern geschult. Die Guten haben etwas gemeinsam: sie stellen alles in Frage. Sie vertrauen dem Bildschirm nicht. Sie schauen sich die Rohdaten an. Sie verstehen die Physik.

Die Bösen drücken Knöpfe. Befolgen Sie die Vorgehensweise. Glauben Sie dem Bericht.

Meine Regel: Wenn Sie nicht erklären können, warum ein Signal so aussieht, wie es aussieht, Du verstehst es nicht. Und wenn Sie es nicht verstehen, Du kannst ihm nicht vertrauen.

Ich erinnere mich an einen jungen Techniker in Louisiana, frisch aus der Schule, Ausführen eines PAUT-Scans für die Rohrleitungen einer Kompressorstation. Die Software hat einen Hinweis gemeldet. Es wurde als rissartig eingestuft. Wahrscheinlichkeit 92%. Er begann, den Ausgrabungsauftrag zu verfassen.

Ich habe mir die Rohdaten angesehen. Das Signal befand sich in der falschen Tiefe. Die Software hatte eine modenkonvertierte Welle falsch interpretiert. Kein Riss. Nur Physik.

Er hat an diesem Tag etwas gelernt. Ich auch.

Was ich eigentlich mache

Nach dreißig Jahren, Hier ist mein Ansatz:

Für Neubau: MPI an allen Rundschweißnähten. UT an allen kritischen Schweißnähten. Radiographie bei allem, was kompliziert ist. Kostet Geld. Spart mehr.

Für in Betrieb befindliche Leitungen: ILI mindestens alle fünf Jahre. Bei saurem Betrieb oder Ermüdungsbelastung häufiger. Korrelieren Sie jede Ausgrabung mit ILI-Daten. Geben Sie es an den Verkäufer zurück. Machen Sie sie besser.

Für Risse: Vertrauen Sie niemals einer Methode. Wenn es wichtig ist, Benutze zwei. Wenn es kritisch ist, Benutze drei. Andere Physik. Unterschiedliche Empfindlichkeiten. Verschiedene tote Winkel.

Zur Entscheidungsfindung: Führen Sie die Bruchmechanik aus. Fügen Sie einen Sicherheitsfaktor hinzu. Dann fügen Sie noch einen hinzu. Denn der Crack, den du verpasst hast, ist derjenige, der jemanden tötet.

Tabelle 5: Richtlinien für Inspektionsintervalle (Meine Regeln)

Crack-Wachstumsrate	Inspektionsmethode	Intervall	Vertrauen
<0.1mm/Jahr	ODER	10 Jahre	Hoch
0.1-0.3mm/Jahr	ODER + selektive UT	5 Jahre	Mittel
0.3-0.5mm/Jahr	ILI alle 3 Jahre	3 Jahre	Niedrig
>0.5mm/Jahr	Ersetzen oder kontinuierlich überwachen	1 Jahr	Keine

Die Nachtschicht

Es ist 2 BIN. Ich sitze in einem Lastwagen in North Dakota, minus zwanzig draußen, Ich warte darauf, dass ein Ausgrabungsteam fertig ist. Sie haben einen Hinweis auf einen Riss durch einen ILI-Lauf. 70% Wahrscheinlichkeit. 6mm tief. In einer Sauergasleitung.

Wir werden es rausschneiden. Schicken Sie es an das Labor. Vielleicht ist es ein Riss. Vielleicht ist es das nicht. Aber wir werden es wissen.

Und das ist der Punkt, nicht wahr?? Nicht die Technologie. Nicht die schicken Werkzeuge. Die Gewissheit. Das Wissen.

Weil diese Pipeline da draußen im Dunkeln liegt, voll mit Gas bei 1000 psi, kümmert sich nicht um Ihr Budget, Ihren Zeitplan oder Ihr Inspektionsintervall. Es geht um die Physik. Über Stress und Brüche und Wachstumsraten.

Unsere Aufgabe ist es, schlauer zu sein als der Crack. Gerade noch.

Ich habe zu viele Misserfolge gesehen. Zu viele knappe Entscheidungen. Zu oft sagte die Inspektion OK und der Stahl sagte etwas anderes.

Also tauche ich immer wieder auf. Suchen Sie weiter. Hinterfragen Sie weiter.

Denn der Tag, an dem ich aufhöre, skeptisch zu sein, ist der Tag, an dem ich etwas Wichtiges verpasse.

Und dieses Etwas könnte das Letzte sein, was irgendjemandem entgeht.

Technische Analysediagramme: Risserkennung in Gasleitungen

ASCII/Zeichenbasierte technische Grafiken

Diagramm 1: Rissgeometrie und Spannungsverteilung

RISSGEOMETRIE IN DER ROHRLEITUNGSWAND
(Querschnitt durch die Rohrwand)

Außenfläche (Draußen)
+--------------------------------------------------+
|                                                  |
|                  Rohrwand                        |
|                                                  |
|      Oberflächenriss:                Eingebetteter Riss: |
|      +----------------+           +-------------+ |
|      |                |           |             | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      +----------------+           +-------------+ |
|           ↓ ↓        |
|        a = Tiefe 6 mm a = Tiefe 4 mm|
|        2c = Länge 30 mm 2c = Länge 20 mm|
|                                                  |
|      Riss durch die Wand:          Innenfläche: |
|      +------------------------+   (Innenrohr)    |
|      |////////////////////////|                    |
|      |////////////////////////|                    |
|      |////////////////////////|                    |
|      +------------------------+                    |
|                                                  |
+--------------------------------------------------+
Innenfläche (Innen)

Spannungsverteilung an der Rissspitze:
                    σ max
                      ↑
                      |
Stress →    ----------+----------
            \         |         /
             \        |        /
              \       |       /
               \      |      /
                \     |     /
                 \    |    /
                  \   |   /
                   \  |  /
                    \ | /
                     \|/
                      + → Distance from crack tip

Formula: p(r) = ZU / √(2πr)
Wobei KI = Stressintensitätsfaktor

Diagramm 2: Prinzipien der Ultraschallprüfung

ULTRASOUND INTERACTION WITH CRACKS

A-SCAN DISPLAY (Amplitude vs. Zeit):
Amplitude
^
|    Anfängliches Impuls-Rückwandecho
|       ██ ██
|       ██ ██
|       ██ ██
|       ██ Crack Echo ██
|       ██ ██ ██
|       ██ ██ ██
|       ██ ██ ██
|       ██        ██        ██
+-------++--------++--------++----> Time
        0-5μs    15μs      30μs

PROBE POSITIONS:
+=== CONVENTIONAL UT ===+        +===== TOFD =====+
Transducer                Dual Probe Setup
  ↓                        Transmitter    Receiver
+----+                     +----+        +----+
|    |                     |    |        |    |
+----+                     +----+        +----+
  |                           |  \      /  |
  |                           |   \    /   |
  ↓ Schallwellen ↓    \  /    ↓
  ====================        ======██====== Pipe Wall
  ↑                          ██ Lateral Wave
  Reflection                  ██
  from Crack                  ██ Diffracted
                              ██ Signals
                              ██
                          ██████████ Backwall

TOFD SIGNAL PATTERN:
Time
↑
|    Laterale Welle ──██────────────────
|                  ██
|    Top-Tipp ────────██──────────────
|                    ██
|    Untere Spitze ────────██────────────
|                      ██
|    Backwall ────────────██──────────
+─────────────────────────────────────→ Position

Diagramm 3: Risswachstum im Laufe der Zeit (Pennsylvania-Misserfolg, 2012)

Risstiefenfortschritt - 24 MONATLICHER ZEITPLAN
(Pennsylvania-Gaspipeline, 30-Zoll, 800 PSI)

Risstiefe (mm)
    ^
14 +                                    X-Fehler (11.8mm)
    |                                   |
12 +                                   /
    |                                 /
10 +                               /
    |                            /
 8 +                         /
    |                      /         Prognostiziertes Wachstum
 6 +                   /             (Ermüdungsmodell)
    |                /                ..........
 4 + *-------------/................
    | | Inspektion  /   
 2 + | (4.0mm)    /
    | |          /
 0 +-+----+----+----+----+----+----+----+ Zeit (Monate)
    0    6    12   18   24   30   36   42

    TATSÄCHLICHES WACHSTUM (SCC):    VORHERSAGEN (Ermüdung):
    • 0-6 Monate:  4.0→4.2mm   4.0→4.1mm
    • 6-12 Monate: 4.2→5.1mm   4.1→4.3mm
    • 12-18 Monate:5.1→8.3mm   4.3→4.6mm
    • 18-24 Monate:8.3→11.8mm  4.6→5.0mm

CRITICAL DEPTH (sauer) = 12mm
INSPECTION INTERVAL = 5 Jahre (60 Monate)
TATSÄCHLICHE ZEIT BIS ZUM AUSFALL = 18 months after last inspection

WHAT THE MODELS MISSED:
    KISCC < Kapplied → SCC active
    Fatigue model assumed ΔK threshold
    No threshold for SCC in H2S environment

Diagramm 4: Vergleich der ZfP-Methoden

ERKENNUNGSFÄHIGKEIT NACH RISSGRÖSSE
(Erkennungswahrscheinlichkeitskurven)

POD (%)
100% +                                    EM
     |                                   BEI
 90% +                          OUT       **
     |                         **       *  KAUFEN
 80% +                       **  *     *   (2023)
     |                      *    *    *
 70% +                    **     *   *
     |                   *       *  *
 60% +                 **        * *      MFL
     |                *          **       **
 50% +              **            *      *  *
     |             *              *    *    *
 40% +           **               *  **      *
     |          *                 **          *
 30% +        **                  *            *
     |       *                   *              *
 20% +     **                    *               *
     |    *                     *                 *
 10% +  **                      *                  *
     | *                       *                    *
  0% +-+--+--+--+--+--+--+--+--+--+--+--+--+--+--+--+ Risstiefe
      0  1  2  3  4  5  6  7  8  9 10 11 12 13 14 15 (mm)

ERKENNUNGSSCHWELLEN (90% POD):
    MFL:         10mm
    Conventional UT: 5mm
    EMAT:        3mm
    Phased Array:2.5mm
    Next-gen EMAT: 1.5mm (2023 Versuche)

MEINE FELDREGEL:
    Wenn Riss < 2mm → MPI or nothing
    If 2-5mm → UT + EMAT
    If 5-10mm → Any method, but verify
    If >10mm → Hätte früher gefunden werden sollen!

Diagramm 5: Phased-Array-Ultraschallstrahllenkung

PHASEN-ARRAY-SONDE - BEAM STEERING AND FOCUSING

PROBE CONFIGURATION:
+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |10 |11 |12 |  Array-Elemente
+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+
    |   |   |   |   |   |   |   |   |   |   |
    |   |   |   |   |   |   |   |   |   |   |
    v v v v v v v v v v Einzelne Wellenfronten
    \   |   |   |   |   |   |   |   |   |   /
     \  |   |   |   |   |   |   |   |   |  /
      \ |   |   |   |   |   |   |   |   | /
       \|   |   |   |   |   |   |   |   |/
        \   |   |   |   |   |   |   |   /
         \  |   |   |   |   |   |   |  /
          \ |   |   |   |   |   |   | /
           \|   |   |   |   |   |   |/
            \   |   |   |   |   |   /
             \  |   |   |   |   |  /
              \ |   |   |   |   | /
               \|   |   |   |   |/
                \   |   |   |   /
                 \  |   |   |  /
                  \ |   |   | /
                   \|   |   |/
                    \   |   /
                     \  |  /
                      \ | /
                       \|/
                        + Kombinierte Wellenfront
                        |
                        | Focus Point
                        ↓
                  [ RISS ]

STRAHLARTEN:
    Linearer Scan:    0°  ████████→
    Sectorial Scan: 35°→████████
                    45°→ ████████
                    60°→  ████████
    Focused:        ████████████
                        ↑
                     Focus at 12mm

Diagramm 6: Knacken Sie die Interaktionskriterien

INTERAGIERENDE RISSE - ALBERTA-FALL (2018)

EINZELNER RISS:
+------------------+
|                  |
|    ████████      |  a1 = 4,0 mm
|    ████████      |  2c1 = 30mm
|    ████████      |
+------------------+

ZWEI INTERAGIERENDE RISSE:
+------------------+
|                  |
|    ████████      |  a1 = 4,0 mm
|    ████████      |  a2 = 3,5 mm
|    ████████      |  S = 8mm (Abstand)
|                  |
|    ████████      |
|    ████████      |
+------------------+

INTERAKTIONS-CHECK (BS 7910):
    S ≤ 2 × √(a1 × a2)
    8mm ≤ 2 × √(4.0 × 3.5)
    8mm ≤ 2 × √14
    8mm ≤ 2 × 3.74
    8mm ≤ 7,5 mm? NO → But BARELY

ACTUAL CONFIGURATION (VIER RISSE):
+------------------+
|                  |
|    ████ ████    |  a1=4,0, a2=3,5
|    ████ ████    |  S12=8mm
|                  |
|    ████ ████    |  a3=3,0, a4=2,5
|    ████ ████    |  S34=7mm
|                  |
|    ←──8mm──→     |  S23=12mm
+------------------+

EFFEKTIVE RISSGRÖSSE:
    Kombinierte Tiefe = 4.0 + 3.5 + 3.0 + 2.5 = 13mm
    BUT spacing reduces interaction
    Effective = 12mm equivalent
    Critical depth at test pressure = 11mm
    → SHOULD HAVE FAILED (aber aufgrund der Eigenspannung nicht)

Diagramm 7: KAUFEN (Elektromagnetischer akustischer Wandler) Prinzip

EMAT-FUNKTIONSPRINZIP
(Kein Koppelmittel erforderlich!)

KONFIGURATION DES Wandlers:
    +================================+
    |   Magnetspule            |
    |    ████ ════════════         |
    |    ████ ════════════         |
    |    ████                         |
    +================================+
         |            |
         | Lorentz    | Wirbelströme
         | Gewalt      |
         ↓            ↓
    =========================== Pipe Wall
         ↓
    Ultrasonic Wave Generation

WAVE TYPES GENERATED:
    Scherwelle (0°):    ↘
                         ↘
                          ↘
    Shear Wave (45°):    ↘
                           ↘
                            ↘
    Lamb Wave:            ~~~~~~~~
                         ~~~~~~~~
                      ~~~~~~~~

SIGNAL COMPARISON - KOPPLANT VS. KAUFEN:
    Konventionelle UT (mit Gel):    KAUFEN (Luftspalt):
    +---------------------+        +---------------------+
    |  ████ ████ ████  |        |  ████ ████ ████  |
    |  ████ ████ ████  |        |  ████ ████ ████  |
    |  ████ ████ ████  |        |  ████ ████ ████  |
    |                     |        |                     |
    |  Grundrauschen: niedrig   |        |  Grundrauschen: höher|
    |  Signal: stark     |        |  Signal: Mittel     |
    |  Benötigt saubere Oberfläche|        |  Funktioniert durch Rost |
    +---------------------+        +---------------------+

VORTEIL: Kein Koppelmittel → Kann schnell laufen (bis zu 5 Frau)
NACHTEIL: Geringeres SNR → Erfordert eine stärkere Mittelung

Diagramm 8: ILI-Tool-Konfiguration

IN-LINE-INSPEKTIONSWERKZEUG (Intelligentes Schwein)
Longitudinal section through pipeline

GAS FLOW → 
    ============================================ Pipe
    |                                          |
    |  ┌─────┐ ┌─────┐ ┌─────┐ ┌─────┐    |
    |  │Batterie│ │Elektronik│ │Sensoren│ │Speicher│    |
    |  └─────┘ └─────┘ └─────┘ └─────┘    |
    |    |        |        |        |         |
    |    v v v v         |
    |  ██████████████████████████████████████  |
    |  ██████████████████████████████████████  |  Antriebsbecher
    |  ██████████████████████████████████████  |
    |                                          |
    |    ═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═╤═      |
    |     │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │       |  Sensorarray
    |    ═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═╧═      |
    |                                          |
    +==========================================+

SENSOR COVERAGE:
    Umlaufende Abdeckung:
    
    0° (oben)   90° 180° 270° 360°
    |-----------|-----------|-----------|-----------|
    ██████████████████████████████████████████████████  EMAT
    ████░░░░████░░░░████░░░░████░░░░████░░░░████░░░░   UT (überlappend)
    
    Axiale Auflösung: 2mm
    Circumferential resolution: 5mm
    Coverage overlap: 20%

DATENVOLUMEN:
    Ein ILI-Lauf = 2 TB raw data
    Processed data = 200 GB
    Analyst reviews = ~5% of data
    Excavation decisions based on = 0.1% von Daten

Diagramm 9: Bewertung der Bruchmechanik

FEHLERBEWERTUNGSDIAGRAMM (MODE)
BS 7910 Eben 2 Assessment

Kr (Bruchverhältnis)
1.2 +--------------------------------------------------
    |    UNSICHERE ZONE
1.0 +....................*............................
    |                    **
0.8 +                   *  *
    |                  *    *
0.6 +                 *      *
    |                *        *
0.4 +               *          *
    |              *            *
0.2 +             *              *
    |            *                *
0.0 +-----------*------------------*------------------
    0.0   0.2   0.4   0.6   0.8   1.0   1.2   1.4   1.6
                       Lr (Lastverhältnis)

BEWERTUNGSPUNKTE:
    Punkt A: Sicher (a=2mm, σ=200 MPa)  → (0.3, 0.2)
    Punkt B: Sicher (a=4mm, σ=250 MPa)  → (0.5, 0.4)
    Punkt C: Kritisch (a=6mm, σ=300 MPa) → (0.7, 0.65)
    Punkt D: Versagen (a=8mm, σ=320 MPa) → (0.85, 0.9) UNSAFE
    Point E: Zusammenbruch (a=2mm, σ=450 MPa) → (1.2, 0.1) Plastic collapse

MY FIELD CHECK:
    Kr = KI / Kmat
    Lr = σref / σyield
    
    Quick estimate:
    Wenn Risstiefe/Wandstärke > 0.5 → UNSAFE
    If crack length > 100mm → UNSAFE
    If both present → Calculate properly!

Diagramm 10: Inspektionsentscheidungsbaum

ENTSCHEIDUNGSBAUM FÜR DIE RISSPRÜFUNG
(Was ich tatsächlich vor Ort verwende)

                      STARTEN SIE HIER
                          |
                          v
                Crack detected?
                          |
              +-----------+-----------+
              |                       |
             JA NEIN → Überwachung pro Intervall
              |                           (5 Jahre typisch)
              v
        Determine type:
              |
    +---------+---------+---------+
    |         |         |         |
    v         v         v         v
Surface   Embedded   Through-   Multiple
Crack      Crack     Wall       Cracks
    |         |         |         |
    +---------+---------+---------+
              |
              v
        Measure dimensions:
        • Tiefe (ein)
        • Länge (2c)
        • Abstand (S)
        • Standort
              |
              v
        Calculate a/t ratio
        (Tiefe/Wandstärke)
              |
    +---------+---------+
    |                   |
  bei < 0.2          bei > 0.2
    |                   |
    v                   v
  Monitor           Calculate critical size
  2x normal         acrit = KIC²/(πY²σ²)
    |                   |
    v                   v
  Re-inspect        Compare a vs acrit
  2 Jahre               |
              +---------+---------+
              |                   |
            ein < sauer a > sauer
              |                   |
              v                   v
          Monitor            REPAIR NOW!
          1 Jahr              (gestern)
              |
              v
    Verify with second NDT method
              |
    +---------+---------+
    |                   |
   Bestätigte Diskrepanz
      |                   |
      v                   v
  Schedule repair    Investigate more
  or monitor         (dritte Methode)

Diagramm 11: Temperatureinfluss auf die Ultraschallgeschwindigkeit

ULTRASCHALLGESCHWINDIGKEIT VS. TEMPERATUR
(Felddaten - Alberta-Winter, 2022)

Geschwindigkeit (Frau)
    ^
6000 +                                                  
     |                                          
5950 +                              *    *   Stahl (scheren)
     |                           *   *   *      V ≈ 3240 m/s bei 20°C
5900 +                        *   *   *
     |                     *   *   *
5850 +                  *   *   *
     |               *   *   *
5800 +            *   *   *
     |         *   *   *
5750 +      *   *   *
     |   *   *   *           Koppelmittel friert ein → Keine Kopplung
5700 +---------------------------------------------
    -40   -30   -20   -10     0     10    20    30 Temperatur (° C)

GESCHWINDIGKEITSÄNDERUNG:
    ΔV/ΔT ≈ -0.6 m/s/°C
    At -30°C: V = 3240 - (50 × 0.6) = 3210 m/s
    Error if using 20°C calibration: 0.9%

TIME-OF-FLIGHT-FEHLER:
    t = d / V
    At 20°C: t = 20 mm / 3.24 mm/μs = 6.17 μs
    At -30°C: t = 20 mm / 3.21 mm/μs = 6.23 μs
    Error = 0.06 μs → 0.2mm depth error

FIELD IMPACT:
    Bei -30°C, ohne Temperaturkompensation:
    • 10 mm Riss entspricht 9,8 mm → Unterschätzt!
    • Könnte den Unterschied zwischen Reparatur und Monitor ausmachen

Diagramm 12: Meine Feldreferenzkarte

RISSERKENNUNG - FELDREFERENZKARTE
(Laminiertes Exemplar - passt in die Tasche)

┌─────────────────────────────────────────────────────┐
│              CRACK SIZING QUICK REFERENCE           │
├─────────────────────────────────────────────────────┤
│                                                      │
│  UT Sizing Methods:                                  │
│  ┌────────────────────────────────────┐            │
│  │ 6dB Drop:  -6dB from peak = edge   │  ████      │
│  │ 12dB Drop: -12dB from peak = edge  │  ██░░██    │
│  │ TofD:      Tip diffraction = height│  ██  ██    │
│  └────────────────────────────────────┘            │
│                                                      │
│  Crack Type          Indication                     │
│  ┌────────────────────────────────────┐            │
│  │ Fatigue:   Fest, multiple tips    │  ~~██~~    │
│  │ SCC:       Verzweigt, filled        │  ████      │
│  │ HIC:       Parallel to surface     │  ██████    │
│  │ Lack of fusion: Planar, smooth     │  ───██───  │
│  └────────────────────────────────────┘            │
│                                                      │
│  Critical Sizing Errors:                            │
│  • Tip diffraction too close to surface → merge    │
│  • Mode-converted waves → false deep crack         │
│  • Lateral wave interference → miss top tip        │
│  • Temperature effects → wrong velocity            │
│                                                      │
│  WHEN IN DOUBT: Grabe es aus!                          │
└─────────────────────────────────────────────────────┘

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<h3>Diagramm 1: Rissgeometrie und Spannungsverteilung</h3>
<pre style="font-family: 'Courier New', monospace; background: #f5f5f5; Polsterung: 15px; border-radius: 5px; overflow-x: auto; white-space: pre; font-size: 14px; line-height: 1.2; border-left: 4px solid #cc0000;">
RISSGEOMETRIE IN DER ROHRLEITUNGSWAND
(Querschnitt durch die Rohrwand)

Außenfläche (Draußen)
+--------------------------------------------------+
|                                                  |
|                  Rohrwand                        |
|                                                  |
|      Oberflächenriss:                Eingebetteter Riss: |
|      +----------------+           +-------------+ |
|      |                |           |             | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      |  ██████████████ |           |   ██████   | |
|      +----------------+           +-------------+ |
|                                                  |
+--------------------------------------------------+
Innenfläche (Innen)
</pre>